鋁合金精密零件加工技術的發展趨勢（shì）

     鋁合金精密零件加工技術是一門綜合性的係統工程，它綜合地利用了機床、工具、計量、環境（jìng）技（jì）術、微電子技術（shù）、計（jì）算機技術、數控（kòng）技術等。進一步提（tí）高鋁合（hé）金精密零件（jiàn）的加工精度需要進行（háng）深（shēn）入的研究。隨（suí）著製造業的（de）發展和材料科學的進步，各個行業對鋁合金精密零件加工（gōng）精度（dù）的要求越來越高。除了加工精度以外，對鋁合金精密零件表麵也提出了更高的要求——表麵完整性。隨著科學（xué）技術的發展，鋁合金精密零件加工精（jīng）度、難度、複雜性也在逐步增加。

以金剛石切削為例，其刃口圓弧半徑一直在（zài）向更小的方向發（fā）展，因為它的大小直接影響到（dào）被加工表麵的粗糙度，與（yǔ）光學鏡麵的反射率直接有關。在反射率要求越來越高的今天，如激光（guāng）陀螺反射鏡的反射率已提出了99.99%，必然對金剛石刀具提出了更加鋒（fēng）利的要求。日本學者成功地進行了切薄試驗，達到切屑的厚度1nm，其刃口圓（yuán）弧半徑趨近（jìn）2～4nm。為了達到高精度，對金（jīn）剛石（shí）研磨機傳（chuán）統結構進行了改造（zào），采用空氣軸承作為支承，研磨盤的端麵跳動可在機床上自行（háng）修正，使其端麵跳（tiào）動控製（zhì）在0.5μm以下。解決了刃磨機刃口鋒利的問題，但檢（jiǎn）測又成為一個難題，日本用金絲壓痕的方法和掃描電子顯微鏡（jìng）(SEM)手（shǒu）段，測量精度可達到50nm。隨著鋁合金精密零件加工精度的進一步提高，日本在SEM上增加了二次電子的發射裝（zhuāng）置，可以測測到20～40nm，我（wǒ）國華中理工大學和哈（hā）工大先後用AFM成功地對刃口圓弧半（bàn）徑進行檢測。檢測（cè）技術的突破為（wéi）進一步探索微量（liàng）切（qiē）削機理創造了條件。

      硬脆（cuì）材料的加工一般均（jun1）采用研磨（mó）等方法，日本采用金剛（gāng）石砂輪（lún），控製切（qiē）削深度和走（zǒu）刀量，在鋁（lǚ）合金精密加工磨床上，可以進行延性方式（shì）磨削，即使在玻璃的表麵也可以獲得光學鏡麵（miàn）。這在技術上是一次很（hěn）大的突破。我國吉林工業大學成功地將超聲波技術與金（jīn）剛石切削結合，效果顯著。

      砂輪采用（yòng）金屬結合劑，而為了（le）提高砂輪的壽（shòu）命，日本采用了鑄鐵結合劑，使砂輪的壽命明顯提高。日本研發出砂輪的在線電解修整(ELID)技術，拓寬了超精（jīng）密加工技術應用（yòng）範圍，並（bìng）在鏡麵加工方麵取得了顯著成效（xiào）。

從天然金剛石到（dào）人造金剛（gāng）石，從超硬金剛石薄膜到厚膜的形成，逐漸為在超精密（mì）製造技術方麵廣泛采用金剛石（shí）工具創造了有利條件。為了進一步拓寬金剛石應（yīng）用領域，金剛石切削工（gōng）藝進行了大量（liàng）的研究。在深冷切削、富碳大氣中的切削等方麵都先後取（qǔ）得一些成（chéng）果。　  行業相關技術人員致力於研究鋁合金精（jīng）密零件微量切削的機（jī）理，但難以直接對切削點觀察。因此有學者提出將（jiāng）切削裝置小型化（huà），放（fàng）置於SEM的鏡頭下進行切（qiē）削並觀察，采用計算機仿真等（děng）先進檢測技術，對微量切削（xuē）進行進一步忍辱的（de）研究。

       超精密機床集大量先（xiān）進技術於一體，如高精度主軸、微量進給裝置、高精度定位係統、氣浮導軌技術、熱穩定性技術、NC係統等。特別是美國（guó）、日本、英國等西（xī）方國家在（zài）超精密機床技術已經非常成熟。我國在鋁合金（jīn）精密零件加工技術和設（shè）備研製方麵也取得了長足發（fā）展並取得了（le）一定的效果，為我國鋁合金精密零件加工技術水平的進一步提高奠定了堅實的基礎。

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