鋁合（hé）金精密零件加工（gōng）技術的發展趨勢

     鋁合金精密零件加工技術是一門綜合（hé）性的係統工程，它綜合地利用了機床、工具、計量、環境技術、微電子技術、計算機技術、數控技術等。進（jìn）一步提高鋁合金精密零件（jiàn）的加工精度需要（yào）進行深入的研究。隨（suí）著製造（zào）業的發展和（hé）材料科學的進步，各（gè）個行業對鋁合金精密零件加工精度的要求越來越高。除了加工精度以（yǐ）外，對鋁合金精密零件表麵也提出了更高的要求——表麵完整性。隨著科學技術的發展，鋁合金精密零件加工精度、難度、複雜性也在逐步增加。

以金剛石切削（xuē）為例，其刃口圓（yuán）弧半徑一直在向更小的方向發展，因為它的大小直接影響到被加工表麵的粗（cū）糙度，與光學鏡麵的反射率直接有關。在反射率要求越來越高的今（jīn）天，如激光陀螺反射（shè）鏡的反（fǎn）射率已提出了99.99%，必然對金（jīn）剛石刀具提出了更加鋒利的要求。日本學者成功地進行了切（qiē）薄試驗，達到切屑的（de）厚度1nm，其（qí）刃（rèn）口圓弧半徑趨（qū）近（jìn）2～4nm。為了達到高精度（dù），對金剛石研磨機傳統結構（gòu）進行了改造，采用空氣軸（zhóu）承作（zuò）為支承，研磨盤（pán）的端麵跳動可（kě）在機床上自行修正（zhèng），使其端麵跳動控製在0.5μm以下。解決了刃磨機刃口鋒利的問（wèn）題，但檢測又成為一個難題，日本用金絲壓（yā）痕的方法和掃描電子顯微鏡(SEM)手段，測量（liàng）精度可達到50nm。隨著鋁合金精密零件加工精度的進一步（bù）提高，日本在SEM上增加了二次電子的（de）發射裝置，可以測測到20～40nm，我國華中理工（gōng）大（dà）學和哈工大先後用AFM成功地對刃口圓弧半徑進行檢（jiǎn）測。檢測技術的突破為（wéi）進一步探索微量切削機理創造了條件。

      硬脆材料的加工一般均采用研磨等方法，日本采用金剛石砂輪，控製切削深度和走刀量（liàng），在鋁（lǚ）合金精密加（jiā）工磨床上，可以進行延性（xìng）方式磨削（xuē），即使在玻（bō）璃的表麵也可以獲得光學鏡麵（miàn）。這（zhè）在技術上是一次很大的突破（pò）。我國吉林工業大（dà）學成功地將超聲波技術與（yǔ）金剛石切（qiē）削結合，效（xiào）果顯著。

      砂輪采用金（jīn）屬（shǔ）結合劑，而為了提（tí）高砂輪的壽命（mìng），日本采用了鑄（zhù）鐵結合劑，使砂輪的壽命明顯提高。日本研發出砂輪的在線電（diàn）解修整(ELID)技術，拓寬了超精密加工技術應（yīng）用範圍，並在鏡麵加工方麵取得了顯著成效。

從天然金剛石到人造金剛（gāng）石，從超硬金剛石薄膜到厚膜的形成，逐漸為在超精密製造（zào）技（jì）術方麵廣（guǎng）泛采用金剛石工具創造了有（yǒu）利條件。為了進一步拓寬金剛石應用領域，金剛石切削工藝進行了大量的研究。在深冷切削、富碳大氣中的切削等方麵都先後（hòu）取得一些成果。　  行業相關技術（shù）人員致力於（yú）研究鋁合金精密零件微（wēi）量切削的機理，但（dàn）難（nán）以直接對切削（xuē）點觀察。因此有學者提出將切削裝置小型化，放置於SEM的鏡頭（tóu）下進行切削並觀察，采用（yòng）計算機仿真等先進檢測技術，對微量切削（xuē）進行進（jìn）一步忍辱（rǔ）的研究（jiū）。

       超精密機床（chuáng）集大量先進技術於一（yī）體，如高精度主軸、微量進給裝置、高精度定位係統、氣浮（fú）導軌技（jì）術、熱穩定性技術、NC係統等。特別是美國（guó）、日本、英國等西方國（guó）家在超（chāo）精密機床技術已（yǐ）經非常成熟。我國在（zài）鋁合（hé）金精密零（líng）件加工技術和設備研（yán）製方麵也取得了長足發展並取得（dé）了一定的效果，為我國鋁合金精密零件加工技術水（shuǐ）平的進一步提高奠定了堅實（shí）的基礎。

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